kulz.jpg О предприятии

Каменск-Уральский литейный завод - один из крупнейших в стране производителей авиационных колес и агрегатов управления.

Изделия завода комплектуют авиационную технику Объединенной авиастроительной корпорации, холдинга «Вертолеты России», непосредственно используются эксплуатирующими организациями,  авторемонтными заводами, идут на экспорт, используются в лицензионном производстве самолетов за границей.   
Предприятие выпускает комплектующие к пассажирским, транспортным, спортивно-пилотажным, учебно-тренировочным самолетам, самолетам специального назначения, использующимся в народном хозяйстве и в спасательных операциях силами МЧС, а также - к вертолетам.
Два других важнейших сегмента экономики КУЛЗа - производство алюминиевых и магниевых отливок, а также - фрикционных изделий из биметалла и металлокерамики.
   КУЛЗ выпускает более 150 наименований авиационной продукции (82 колеса, из которых две трети - тормозные, и 33 агрегата управления), более 100 наименований  фрикционной продукции и порядка 120 наименований литых заготовок из алюминиевых и магниевых сплавов.

ЛИЦЕНЗИРОВАНИЕ И СЕРТИФИКАЦИЯ

Грамотно выстроенная схема производства и контроля обеспечивает высокое качество, надежность, конкурентоспособность продукции Каменск-Уральского литейного завода. Это подтверждено следующими документами, которые имеет в своем арсенале предприятие:

- лицензия Министерства промышленности и торговли Российской Федерации на производство и ремонт авиационной техники: колес летательных аппаратов и их тормозных устройств (срок действия – бессрочно);

- лицензия Федеральной службы по оборонному заказу на осуществление производства, реализации, ремонта, технического обслуживания, установки и монтажа вооружения и военной техники (срок действия – бессрочно);

- сертификат соответствия № ВР 02.1.10252-2016, удостоверяющий, что система менеджмента качества, распространяющаяся на производство и ремонт колес и тормозных систем летательных аппаратов, соответствует требованиям ГОСТ РВ 0015-002-2012 и ГОСТ ISO 9001-2011 (срок действия: с 5 сентября 2016 г. по 4 сентября 2019 г.).

ИЗ ИСТОРИИ ЗАВОДА

6 июля 1941 г. Народный комиссариат авиационной промышленности выпустил приказ о создании нашего предприятия. Оно возникло на базе производства авиационных колес, эвакуированного на Урал из Подмосковья и первоначально именовалось филиалом Государственного Союзного завода № 120. Затем получило собственный номер 286. Первую продукцию - барабан и реборду для колеса военно-транспортного самолета Ли-2* - предприятие выпустило уже 12 марта 1942 г.

Всю войну каменский завод снабжал авиационными колесами, тормозами, агрегатами управления тормозных систем сборочные производства, собиравшие крылатые машины, и непосредственно фронтовую авиацию. Каменскуральцы обеспечивали изготовление и эксплуатацию также легендарных легкомоторного ночного бомбардировщика У-2 (По-2), пикирующего бомбардировщика Пе-2, истребителя Ла-5, среднего и дальних бомбардировщиков Ту-2, Ил-4, Ил-6, Ер-2.

Уже в конце 1945 г. предприятие приступило к освоению большого количества изделий для новых самолетов, а спустя десятилетия - для вертолетов.

К середине 1950-х гг. завод выпускал более 60 наименований различной продукции, к концу 50-х гг. номенклатура выросла еще на 30% .

В 1964 г. КУЛЗ изготавливал более 40 видов авиационных колес. В это же время производил механизмы управления ракетной техникой – «рулевую машинку».

Большим шагом в развитии литейного производства в 1960-е годы стало освоение крупногабаритного тонкостенного литья для ракетостроения и внедрение технологии изготовления фрикционных биметаллических деталей для авиационных тормозов.

В 1970-е завод производил литейные заготовки для танкостроения: корпус и более 10 наименований деталей газотурбинного двигателя для танка Т-80.

Первая половина 1980-х годов на КУЛЗе отмечена резким подъемом производства. Освоено большое количество новых изделий, среди которых, в частнеости, колеса и агрегаты управления к одному из самых известных пассажирских лайнеров Ту-154 (в ряду самолетов, к которым имеет отношение КУЛЗ, также - Ту-134, Ил-86, Ил-96 300 (одна из модификаций которого - Ил-96 300ПУ - является президентским самолетом), Ил-114, Як-42, Ан-140, Ан-148 и многие другие).

В это же десятилетие завод освоил уникальную технологию литья выжиманием для производства литых заготовок из магниевых сплавов, а еще первым в России стал выпускать литые автомобильные диски. Характерной чертой восьмидесятых является и интенсивное промышленное и гражданское строительство. На заводе возведен крупный корпус № 5, вмещающий несколько цехов, различных лабораторий и заводоуправление, в городе - четырехэтажная поликлиника, жилье.

В 1990-е годы помимо авиационной продукции и автомобильных колес КУЛЗ производил изделия для топливно-энергетического комплекса: РАО «ЕЭС» (электротехнические устройства для воздушных линий) и Газпрома (регулирующую арматуру на газопроводы), а также широкий спектр товаров народного потребления.

В 1995 году завод стал акционерным обществом.

Начало 2000-х годов характеризуется спадом производства, начавшимся в конце 90-х. Оздоровление экономики предприятия началось ближе к середине десятилетия.

В 2007 г. КУЛЗ вошел в состав научно-производственной корпорации «Уралвагонзавод». В 2009 г. доходы выросли в четыре раза по сравнению с 2000 годом. Объем товарной продукции в 2010 г. увеличился на 55% по сравнению с предшествующей пятилеткой.

С 2014 по 2018 гг. литейный завод реализовал инвестиционную программу реконструкции производства фрикционных дисков из металлокерамики, направленную на импортозамещение. А также обновил инфраструктурные объекты: построены современная котельная, водородная станция, появилась своя азотная станция.

В марте 2018 г. КУЛЗ стал частью холдинга «Технодинамика» Госкорпорации «Ростех». В составе холдинга - 36 российских заводов и научно-исследовательских институтов авиационной и космической отраслей промышленности. Его компетенции лежат в сфере разработки, производства и послепродажного обслуживания систем и агрегатов авиационного и космического применения.

В начале 2019 года в составе «Технодинамики» вошел в группу компаний «Динамика», специализирующейся на разработке, производстве и послепродажном обслуживании широкого спектра продукции для авиационной и космической отраслей, а также ряда других сфер экономики.

ПРОИЗВОДСТВО

Литейный завод обладает замкнутым производственным циклом. Именно так на нашей промышленной площадке рождаются авиационное колесо и другие изделия (тормоза, агрегаты управления для авиатехники и пр.). Процесс начинается с изготовления оснастки для литья и механообработки, включает само литье, производство фрикционных деталей из биметалла и металлокерамики, механо-, термо-, гальванообработку, изготовление метизов, резинотехнических изделий, заканчивается сборкой и нанесением лакокрасочного покрытия.

ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Подготовка производства - это целый комплекс взаимосвязанных мероприятий, обеспечивающих создание новых и совершенствование выпускаемых видов продукции, внедрение передовых технологий и оборудования. Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новых конкурентоспособных изделий. Ее успешно решают отделы главного технолога, главного металлурга, серийно-конструкторский и цех подготовки производства. Высокая квалификация инженерного корпуса и рабочего персонала позволяет качественно и в согласованные с заказчиком сроки осуществлять постановку производства новых изделий.

Цех подготовки производства КУЛЗа изготавливает широкий спектр технологической оснастки:

- осевой инструмент из быстрорежущей стали и твердого сплава (сверла, метчики, фрезы концевые, фрезы дисковые, развертки),

- корпусной инструмент с напайными пластинами (резцы, зенкера), штапмы (вырубные, дыропробивные, ковочные, вытяжные, совмещенного действия),

- мерительный инструмент (шаблоны, контршаблоны, скобы, калибры гладкие, калибры резьбовые, спецкалибры, спецштангенциркули, контрольные приспособления)

- литейную технологическую оснастку (кокильные комплекты, стрежневые ящики и т.п.);

- прочая технологическая оснастка (кондуктора, планшайбы, пресс-формы для металлокерамики и резинотехнических изделий и т.д.).

ПРОИЗВОДСТВО АВИАЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

КУЛЗ изготавливает тормозные и нетормозные колеса, агрегаты управления, запасные части к ним для самолетов типа Су, МиГ, Ил, Ту, Як, Бе, Ан, вертолетов Ка, Ми.

Предприятие производит ремонт своих изделий.

Колеса авиационные в зависимости от требований заказчика и условий эксплуатации имеют следующие варианты исполнения:

- из двух боковин или со съемной ребордой,

- с подкамерным или бескамерным пневматиком (шиной),

-    с системой контроля критических температур,

-    литые или штампованные из магниевых или алюминиевых сплавов,

-    с дисковыми или колодочными тормозами, управляемыми пневматической или гидравлической системой,

-    с установкой антиюзового автомата.

Тормоза авиационных колес выпускаются трех видов: колодочные, камерные, дисковые. В качестве фрикционного материала в них используются специальный чугун, металлокерамические, углеродные, асбосмоляные материалы.

Агрегаты управления включают в себя: краны электрогидравлические, дифференциалы, автоматы антиюзовые, клапаны челночные, клапаны редукционные, дроссели, блоки защиты, модуляторы, редукционные ускорители, задатчики давления.

Поверхности деталей и узлов конструкции защищены от коррозии гальваническими и лакокрасочными покрытиями по системам, обеспечивающим эксплуатацию во всех климатических условиях, включая морской воздух и брызги морской воды.

ПРОИЗВОДСТВО ЛИТЫХ ЗАГОТОВОК ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ И МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

В цехе цветного литья изготавливаются отливки из литейных алюминиевых и магниевых сплавов марок АК7ч, АК7, АК5М, АМ4,5Кд, АМ5 согласно ГОСТ1583-93; ВАЛ 14 согласно ОСТ 1 90377-87; МЛ5, МЛ5пч, МЛ10, МЛ12 согласно ГОСТ2856-79.

Вес отливок составляет от 3 кг до 250 кг. По габаритным размерам отливки - от 200 мм до 1000 мм с толщиной стенок от 5 мм до 40 мм.

Отливки изготавливаются следующими способами:

- литьём в металлические формы – кокили,

- литьём в песчаные формы, изготовленные уплотнением песчано-глинистой формовочной смеси,

- литьём выжиманием.

ПРОИЗВОДСТВО ФРИКЦИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ

На участке металлокерамики производят фрикционные детали в форме дисков, секторов и колодок из материалов на железной и медной основах, предназначенные для работы в тормозах, фрикционных муфтах и других фрикционных устройствах в условиях сухого и жидкостного трения.

Изготовление металлокерамических деталей производится методом порошковой металлургии путем припекания к стальной основе (каркасу) фрикционного порошкового материала. Предварительно стальные основы упрочняются в защитной среде водорода.

Предприятие также изготавливает биметаллические детали в форме секторов и рубашек из легированного чугуна, привариваемого к стальной основе, предназначенные для работы в тормозных системах. Биметаллические сектора и рубашки являются контртелом к металлокерамическим изделиям и используются в тормозах самолетов и вертолетов. Биметаллические сектора изготавливаются в разовых песчаных формах, биметаллические рубашки - методом центробежного литья. Для получения специальных свойств чугун легируют никелем, хромом и молибденом.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЕТЕНЦИИ

Механическое производство

Детали, изготавливаемые механическим путём, характеризуются большим разнообразием как по конструкции (корпусные детали, диски, рычаги, втулки, валы, кольца, зубчатые колёса, пружины, метизы), так и по видам заготовок (отливки, штамповки, прокат, изделия порошковой металлургии). Используется более 90 марок различных материалов.

При изготовлении деталей авиационных изделий применяются все виды лезвийной обработки (токарная, фрезерная, сверлильная, долбёжная, зубофрезерная), абразивная обработка (шлифование, разрезка, заточка). Широко применяются перспективные виды обработки: электроэрозионная, гидроабразивная.

Механическая обработка ведётся как на высокоточных обрабатывающих центрах с ЧПУ с применением высокопроизводительного режущего инструмента, так и на автоматических, полуавтоматических, универсальных станках.

Термообработка стальных деталей

На участке термообработки более 20 марок сталей проходят:

- химико-термическую обработку - цементацию,

- упрочняющую термообработку по различным режимам, в том числе светлую закалку в масло с последующим отпуском в среде вакуума. Для стабилизации размеров применяется обработка холодом.

Гальваническая обработка деталей из цветных и черных сплавов

На участке гальваники производятся:

- износостойкие покрытия (хром твердый, твердое анодирование алюминиевых сплавов);

- антикоррозионные покрытия (кадмирование, фосфатирование, хроматирование магниевых и алюминиевых сплавов, пассивирование, воронение, анодное оксидирование алюминия в хромовой и серной кислоте);

- никелирование, назначение которого, - обеспечивать припекаемость металлокерамики к стальной основе.

Изготовление резинотехнических изделий для осн6овного производства

Участок РТИ механосборочного цеха перерабатывает сырую резиновую смесь методом формовой вулканизации на основе четырех видов маслобензостойких каучуков. Ассортимент продукции: уплотнительные кольца круглого сечения, являющиеся уплотнением в гидротормозных системах с рабочим давлением выше 200 атмосфер, манжеты, редуцирующиеся мембраны и резинометаллические детали типа клапанов. Детали предназначены для авиационной техники и газовой промышленности. Сохраняют работоспособность от –60 °С до +150 °С. Максимальный размер изготавливаемых деталей ~400 мм.

Нанесение лакокрасочных покрытий

Окраска деталей производится жидкими материалами методом пневматического распыления. Применяются технологии нанесения по семи системам. Основные системы покрытий выдерживают температуру от +60 °С до +200 °С, кратковременно - +250 °С, жаропрочные ЛКП - +400 °С с обеспечением коррозионностойкости и прочности. Максимальный размер обрабатываемых деталей ~1000 мм.

Сборочное производство

Сборка авиационных изделий имеет серийный характер. Колеса, тормоза, агрегаты управления собираются на специализированных участках с использованием специальных сборочных приспособлений, средств механизации и контрольно-измерительных инструментов.

Участки сборки оснащены испытательными стендами, тестирующими изделия на соответствие требуемым техническим характеристикам.

КАЧЕСТВО

Контроль продукции на соответствие требованиям нормативно-технической документации на предприятии осуществляют специалисты центральной заводской лаборатории и контролеры отдела технического контроля. Проводится верификация закупленных материалов, осуществляется контроль в процессе производства и при выпуске готовой продукции.

Спектральная лаборатория

Спектральная лаборатория проводит анализ металлокерамики, экспресс-анализ алюминиевых и магниевых сплавов на спектрометре МФС-8, на атомно-эмиссионном спектрометре фирмы SPECTRO (Германия) “Spectromaxx”.

Химическая лаборатория

Химическая лаборатория осуществляет контроль качества материалов порошковой металлургии, материалов, применяемых в литейном производстве, контролирует химический состав гальванических электролитов, производит контроль масел, смазок, лакокрасочных материалов.

На газоанализаторе АУС-8044 осуществляется контроль содержания углерода и серы в чугуне и металлокерамике.

Механическая лаборатория

Механическая лаборатория проводит физико-механические испытания изделий из алюминиевых, магниевых сплавов, стали, металлокерамики и чугуна на растяжение, сжатие, изгиб на универсальной испытательной машине Instron 150 кN (Англия).

Металлографическая лаборатория       

Металлографическая лаборатория занимается анализом макро- и микроструктуры отливок, деталей и полуфабрикатов, проводит анализ дефектов термообработки продукции, устанавливает причины поломок деталей оборудования и инструмента. Для этих целей используется микроскоп «Neopfot» (Германия).

Изготовление микрошлифов для металлографического анализа производится на шлифовально-полировальном станке фирмы Buehler (Германия).

Рентгеновская лаборатория

Рентгеновская лаборатория осуществляет рентгенографический и рентгеноскопический контроль качества отливок из цветных сплавов на наличие металлургических дефектов на рентгенотелевизионном комплексе с системой цифровой радиографии реального времени FILIN -1515 на базе плоскопанельного рентгенотелевизионного детектора, а также - на стационарном высокостабилизированном промышленном рентгеновском аппарате XRS- 225HP/11 (Швейцария).

Физическая лаборатория

Физическая лаборатория проводит конт-роль деталей из сталей и цветных сплавов на наличие трещин, механических и металлургических дефектов вихретоковым, магнитным, ультразвуковым и капиллярным методами неразрушающего контроля.

Магнитопорошковый контроль проводится на новой магнитопорошковой установке Ferroflux-400.

Лаборатория формовочных материалов

Лаборатория формовочных материалов производит контроль физико-механических свойств смесей. Определение предела прочности на разрыв образцов из жидкостекольных, плакированных, холоднотвердеющих смесей, смесей с крепителями «М-3», «4ГУ» производится на испытательной машине марки 04116.

Испытание фрикционных свойств

Испытание фрикционных свойств металлокерамической продукции производится на машинах трения ИМ-58.

Контроль геометрических размеров

Геометрические размеры контролируются с использованием контрольно-измерительной машины «СИМКОР».

Метрологическая служба

Метрологическая служба обеспечивает единство и требуемую точность измерений, осуществляет поверку средств измерений и аттестацию испытательного оборудования. Служба имеет аттестат об аккредитации на соответствие требованиям ГОСТ ИСО/МЭК

17025, выданный Федеральной службой по аккредитации «РОСАККРЕДИТАЦИЯ».

Заводской испытательный центр

В заводском испытательном центре вся изготовленная продукция проходит периодические испытания.

Проводятся следующие виды контроля:

- испытания колес на разрушающее боковое и радиальное сжатие,

- испытания колес на усталостную прочность,

- испытания колес и агрегатов на термовоздействие и влагоустойчивость,

- испытание колес и агрегатов на воздействие соляного тумана,

- испытания тормозов и агрегатов управления на герметичность и работоспособность.

Последовательность в реализации программы обновления производственных мощностей, грамотный менеджмент, квалифицированные инженерные и рабочие кадры, реальная стратегия развития - все это обеспечивает устойчивость позиции предприятия на рынке производителей, открывает широкие горизонты делового сотрудничества, придает импульс движению вперед.